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模具产时试模

试模在模具制造中是保证质量的关键
新制作的模具在试作前需确认的事项
1-1 产品图纸的确认
1)确认产品的形状,同时对成为产品的立体形状构成一个印象。
2)预测离型不良,薄肉部的射出不足,缩水,弯曲,变形等成形不良情况。
3)尺寸的确认。
*尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形,有无作为标准之处等标准的做法。
*重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且,由于商量新型模具时,可能会作出决定,因此,必须事先确认模具图纸文件夹的“会议记录”一项。
*试作时,要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时,可以用测定仪器(游标卡尺)确认已加上+?-侧的尺寸。
4)确认记录在产品图纸的备注栏,空白等处的注意事项。
*在外装零部件等的外表范围等。
*浇口残留,顶针高度,弯曲方向,弯曲度,飞边,缩水不可等。
5)使用树脂的确认。
*在产品目录中确认初次使用树脂,过去,现在使用树脂,以及新开树脂的材料特性,预备干燥条件,成形条件等。
1-2 根据模具制作规格确认模具规格,成形机规格
1)是2板式,还是3板式。
2)浇口规格。(侧浇口,潜伏式浇口,点浇口等)
3)浇注道直径,流道直径。(主流道,副流道)
4)取用个数。
5)一模周期。(设想射出?保压时间,冷却时间,中间时间等)
6)有无滑块,斜滑块(斜顶针)(事先准备从产品图纸也能预测)
7)成形机规格。
   *1模的重量,确认射出容量是否充足。即使是同一机种,也必须注意如果螺杆直径的不同,射出容量有变化。1模重量(Kg)=(产品的体积(cm2)×取数量+流道体积(cm2))×树脂比重
   *投影面积,确认合模力是否充足。合模力(g)≥成形面投影面积(cm2)×模具内的平均压力(通常为400kg/cm2)
1-3 模具(实物)从模具制作处到货后,模具安装之前的确认
1)认模具 是否放入成形机,并能否安装。
*模具的大小以及成形机的横梁间隔,定位环直径的确认,安装板厚度的确认,模具打开的最大,最小厚度是否符合规格书。
2)认成形的可能性。
*成形机的最大间隔和产品?流道的取出空间。喷嘴及模具的关系。喷嘴顶出量。有无后退确认传感器用的螺丝孔的。EJ的位置以及孔的位置是否没问题。
主要机种的模具安装时的注意点
直压式
*即使是切换到低速?低压模式,也必须错开恢复高压状态微调开关的位置。(微调开关接近模具最小厚度)。并且,在模具开关画面中,输入模具接角位置的数据时,须输入接近“0”的数据。
*如果忘记进行恢复高压状态的调整,进行手动合模时,有可能会造成模具损坏,特别是,必须注意比以前的合模具厚度小时。
*模具接触后,须调整恢复高压状态的位置,安装模具。模具升温后,必须进行再次调整。
*住友SH??模具未安装状态,并且,模具厚度比模具关闭完成位置小时,如果“手动”按一下关闭模具按钮,闸板会打不开,须引起注意。必须在“准备”时进行模具厚度的调整,模具接触后,进行“合模力调整”,设定在模具关闭完成位置。此时,合模力必须尽可能设定为最小压力。
曲臂式
*须在展开曲臂状态(关闭模具)下,进行模具接触。
*在比模具厚度大10mm宽度位置,使模具完成关闭,用模具厚度调整按钮使模具的厚度缩小(前进)
*低速?低压模式(SG是“准备”)下,使模具接触后,在该模式下,有时即使扩大模具厚度也打不开,这时操作按钮为“手动”,稍微打开模具打开按钮后,再次切换到:“低速?低压”状态,继续下一步操作。
3,初次试作时,从假定条件的设定到取样调查的流程。

初次试作时的各项条件的初期设定标准(假定)

*有时有的成形机不设定8),9),10)三项.
到决定射出工程条件为止的流程
找出比在保压切换位置完成充填,或者,充填完成时的数值少3~5mm左右的值!
从射出不足开始“缓缓增加计量值”?“稍微提高压力?速度”!
残量≤在保压切换的残量?实际射出压力(最大压)?射出时间
确认(V-P时间)和显示屏的实际值。目视确认每1模射出不足的状态,同时,变更计量值?射出压力?射出速度?最大射出时间的条件。
考虑方法是缓缓增加计量值,如果射出不足的状态下发生变化的话,稍微提高压力?速度。在此状态下,再次缓缓增加计量值。反复该操作,测出计量值。飞边的原因是压力不足?速度不足?因为充填时间短?排气不良(气体积存)?判断到底是什么原因,变更合适的条件。
I,缓缓增加计量值。(标准是每次5~10mm!)
* 增加的量根据射出量以及射出不足的状态来判断。还根据产品的大小,标准是每次增加5~10左右。小型成形机每次增加1~2mm左右。
*当产品只流出一半左右时,严禁一下子输入成倍的数值。在初期设时,由于射出压力设定得低一些,所以即使成倍增加,也有可能不能转换到保压成形位置。这时,因为即使是射出不足,压力集中在浇口附近,可能会造成离型不良。
确认?检查!下一步
1,射出不足的状态不改变时。→→到II。
2,不能切换到保压时。→→到III。
3,延长V-P时间。超出最大射出时间,切换至保压。→→到IV。
4,实际射出压力与设定的压力相同,或者超过设定压力时。→→到III
(设定压力受控时。)
II,稍微提高射出速度。(标准是5~10%!)
*如果即使提高速度,射出不足的状态也不发生变化时,禁止提高至以上程度。将速度设定得高一些,提高射出压力时,一下子充填,可能会造成过充填。因为很可能造成离型不良,模具破损。
*所谓射出不足的状态不发生变化,是需要考虑3,4,项原因。
III,提高射出(充填)压力。(标准是3~5%!)
*实际射出压力如果比设定压力低时,回到I,并增加计量值。
*射出速度极慢时,实际射出压力应该比设定值低,此时,即使只提高射出压力也没有任何效果。这时回,回到II,并进行速度的调整。
IV,延长最大射出时间(标准是0.3~0.5秒!)
*II,III,IV的条件,是禁止持续变更仅一个条件。例如,将设定压力提高3%。此时从产品的状态,显示屏的实际值判断,下一步该做什么,必须找出最合适的条件。 补充1
所谓射出(充填)压力?最大射出压力,不是“请以设定的压力射出”的命令,而是将“控制在不超过设定压力的范围内”,并且以保护模具?成形机为目的的。
由于需要1500kg/cm2的压力,如果设定为1200kg/cm2,超过1200kg/cm2的压力就不会发生。在此状态下,即使增加计量值也不可能使之充填。在最大射出时间中,控制V-P时间,可以切换至保压,没有进行该设定,没有将螺杆压入保压切换位置时,除非用手动停止,否则以1200kg/cm2的压力继续压入。因此,即便是在射出不足的状态下,将压力集中到浇口附近,也可能会发生产品顶不出,离型不良。

补充2
可以设定最大射压力时,在补充1的例题中,如果将其设定为1.0秒左右,V-P时间部分变成1.0秒。如果只看充填时间,认为充埴时间不足时,变更延长设定时间。例如:设定为2.0秒时,只要将V-P时间改变为2.0秒。所以,如果认为不足,渐渐延长时间。不局限于一个项目,需要确认所有信息,选择应该变更的条件。
补充3
V-P时间?实际压力即使是没有显示屏机能的成形机。有确认的方法。任何的活动慢的话(停止的话)是否由于压力不足而导致的拧不紧?可以作出这样的判断。
有关实际压力,查看压力计指针,如果指针到达最高点停止,说明螺杆没有拧紧。没有切换到保压状态。如果切换到保压状态,应该是保压设定为“0”%,指针在“0”kg/cm2。
补充4
压力?速度的关系,“压力100%?速度0%”,
“压力0%?速度100%”无论那一种都不流出,螺杆不前进。事先有低速状态下不能仅仅提高压力,低压状态下仅仅提高速度也不行这们的概念,考虑保持平衡的同时,进行条件的变更。
“即使水槽里水正合适,不打开龙头水不会流出”。“即使打开龙头,水槽里没水,水也不会流出”。
保压工程条件的求得方法
满足尺寸规格也是重要的,但要把重点放找出没有成形不良的压力!找出所须时间最短的保压时间!I,需将保压时间没定延长到5~8秒左右。
由于在初期设定时,将保压时间设定为0秒,所以要重新设定。依据浇口形状,直径,设定得比浇口封闭时间长。300T,400T级大的成形品,有时需要花15秒,20秒的浇口封闭时间。II,以最大压力的3~5%为标准缓缓增加保压。
必须一边注意离型不良,拉伤,变形,缩水,飞边等不良,一边缓缓增加。必须在注意最小残量的同时,缓缓增加。
如果到了0mm,向III
III,确认浇口封闭时间,决定保压时间。
在初期设定时,保压切换位置设定5mm,保压状态下压入时,可能造成螺杆完全压入,残量为0。此时,一次次计量?切换位置增加相同的量。(不改变位置和切换位置的关系,错开位置。)如果切换位置增加5mm,计量位置也要增加5mm,这时必须注意的是,须从最初的切换位置开始变更。
例如:原来是40mm的计量值,最初变更为45mm时,增加5mm量的树脂,有可能会造成过充填,离型不良,或者不能切换为保压。
方法是:变更切换位置,成形1模之后,下1模,或者,在下1模位置变更计量值。或者中断成形,进行清洗,再变更位置。
如果是能取得残量的状态,返回II。于是,如果找出没有极端缩水,弯曲变形,飞边,离型不良的保压,到IV。
IV,确认浇口封闭时间,决定保压时间。
设定保压时间(秒)≥浇口封闭时间(秒)×1.1秒,由于想缩短可能的有限周期,必须设定所须最短时间。但是由于针口的浇口的问题,有时设定得比所需更长。
*保压的最终决定必须在决定冷却时间,周期到达稳定状态后,确认尺寸之后作出。为了在变更(缩短)冷却时间时改变尺寸。
*缩水?弯曲等的判断标准:
1,有关缩水,要“完全杜绝缩水的状态”是相当难的条件,在试作时,寻找能稳定成形的条件,可以作成限度板,选取几种样品,要求品管,或者客户作出判断。
2,有关弯曲,很多时候弯曲的规格在产品的图纸上注明,找出符合该规格的条件。没有的话。参考类似产品的规格。或者,要求客户作出判断。
决定冷却时间
无弯曲,变形,离型不良,找出最短时间!使其比规格冷却时间短!
缩短在初期设定时,设定得较长的冷却时间。以1秒左右为标准缓缓缩短,确认每1模非离型不良,拉伤,弯曲,变形等的最短时间,同时找出最佳冷却时间。

形状
确认产品图纸和实物(样品)的形状差异?成形不良!
形状的确认,不仅是目视,还必须用立方体显微镜进行。
对周期稳定的状态下选取的样品?冷却状态的样品进行尺寸确认
不只是目视,使用立体显微镜,确认有无飞边,突起部分?角形部分的射出不足(气体积压),表面的粗糙,拉伤,铁芯结合部位的段等造成的不良,离型不良。尺寸的确认,是进行全体长?宽?高?弯曲度的确认。尺寸确认,迅速冷却样品,或者,用大约放置20~30分钟的产品进行,由于之后收缩的原因,随着时间的推移,会变小,所以,考虑根据产品的大小材料的情况,会缩小0.05~0.1左右,进行尺寸判断。
*有极端形状不良的,立即中断试作,向上司报告寻求合适的判断。
取样调查?归纳试作状况
达到标准条件的样品在没有特别指示的情况下,进行30~50模的取样调查,因为有时有未合格生产指示等,所以,在试作前必须确认预定表的指示数。试作中,有时有增加样品数的指示,需灵活应对。不同条件的样品,保压在5~10%左右上下徘徊的样品选取15~20模。在标准条件下尺寸不能满足规格时,有时在该条件以外的样品中进行测定。由于变形等在试作时,未决定标准条件时,再选取某几项条件的样品,第二日,从要点测定的结果决定最适合条件,标准条件。并且,在设定控制某些成形不良的条件时,为了确认不良程度,被无视的样品也选取2~3模,例如,为了符合周期,弯曲变大时,必须选取无视规格的周期,延长冷却时间的样品。标准条件记录在成形试作条件表。变更了的部分条件填入备注栏。在标准条件的取样调查中记录V-P时间?残量?周期时间。并且,无记录栏时,必须记录最高压?计量时间。
试作结束后,在成形试作检查表填写必要事项。有成形不良,生产性不良时。填写简单易懂的简图等。并且,具体填写该不良的推测原因以及对策书。对策书有调整指示时,必须进行填写。
由于保压时间设定为到浇口凝固为止的时间,在该时间段改变尺寸的做法是错误的。
浇口部位凝固之后,即使在保压状态下继续压入,产品也不会被加压。可以将凝固以后的时间考虑为包括冷却时间在内的时间。相反,设定的短的话,可能是造成产品重量的参差不齐,有可能成为每一个编号的参差不齐的重要原因。但是,有例外情况。由于浇口对策,有时也极端缩短保压时间。相反,也有延长。并且,当故意推迟计量开始时,有时将保压时间设定得长一些。
当保压被极端变更时,有时需要调整浇口封闭的时间

在模具调整试作(T2以下)时的试作前?试作时的确认事项?注意事项
4-1 试作目的的确认调整内容的确认

根据试作预定表,确认试作的目的。确认是模具不良的调整,尺寸调整,成形不良的调整,还是在未进行模具调整?尺寸调整的情况下,依据客户的指示而进行的不合格生产。(没调整的不合格生产,也有交货期的问题,有关生产性不良,必须在尽可能的调整之后,再进行生产。)
根据模具调整指示书,确认调整的内容。此时,必须确认上次试作时在“成形试作检查表”中有无添加指出的不良调整。如有遗漏,在未指出调整指示时,未开始调整时,要明确其理由,下次试作时,添加进去。
光是尺寸调整时,如果在“检查成绩表”的复印件中有指示调整之处,则在不良一览表等中,让客户判定合格与否,有时将传真等就这样送至模具制作地进行调整指示。并且,由于有时由客户指出外观等的不良,模具图纸文件夹的“商讨会义记录”一项也必须进行确认。
4-2试作时的注意事项
*基本上,从初次试作开始到最终试作为止,用同一台成形机在同样的成形条件下进行试作。
*从比标准条件低的压力,少的计量值,在半自动状态下,看情形的同时返回标准条件。
在相同成形条件(基本条件)下,进行取样调查,需要注意投产时的条件。禁止输入基本条件后,就在这种状态下开始成形。必须降低保压,减少计量之后再开始。
手动进行清洗(计量?射出)时,由于加热筒内部树脂的状态不稳定,极端情况,流动性太好会发生飞边,有时也会流到产品部件以外的地方。并且,进行模具尺寸的调整,是为了预测清洗表面变粗,离型抵抗增加,产品顶不出等不良的发生。
例如:将保压下降5成左右,减少1成左右的计量值,或者,增加1成左右的保压切换位置的条件下,使其开始,必须努力防止模具损坏。
4-3试作时的尺寸确认?形状确认
与上次样品比较,有无形状不同?组装不同等,并且,用目视立方体显微镜确认是否按照“模具调整指示书”进行调整,有无完全调整。如果发生遗漏,调整不充分,新不良产生,将情况填写在“成形试作检查表”。
初次试作同样进行尺寸确认。而且,尺寸调整过的地方也要进行尺寸确认。比较上次试作时测定的结果。上次的样品也测定相同地方,确认差异。
由于尺寸调整的过多不足而不能满足规格值时,在保压等判断为可能调整的时候尝试调整条件。此时,在“成形试作条件表”“成形试作检查表”中注明变更地方变更理由。并且,向测定担当人员传达该项内容。原因是根据条件的变更,除了调整地方以外,必须再次测定全长等到
4-4 试作时的确认事项
如果返回基本条件开始成形的话,要看到模具温度?树脂状态稳定为止的20~30模左右的情况,在这期间,确认产品散落等成形状态。
如果条件稳定,开始取样调查之前,必须再次进行设定?输入有无错误的条件确认。
另外,确认V-P时间?残量?周期时间?模重等,还必须确认与上次的数据无差异。如果与上次有差异,要考虑成形机的状态,必须注意有时因为条件的输入错误等。
4-5 取样调查?试作情况的归纳
取样调查同样在初次试作时进行。条件变更时,将近此条件作为基本条件进行取样调查,也要选取在该条件上下的样品。为了和变更前(上次)条件的样品做比较,不要忘记事先选取。试作情况的归纳同样也是在初次试作时进行。必须填写上次不良的调整状态合格与否。须在下次试作时调整。
5,设备变更?工厂转移时条件设定的方法
基本上,模具归纳到模具合格为止,不进行设备的变更,根据生产课的情况,根据生产工厂的变更,有时不得不变更设备再进行试作。 1,相同机种时,可以在毫无问题,并且条件相同的情况下进行试作。但是,有的成形机的状态,需要进行若干调整。此时的取得成熟条件的操作和“T2以下的试作时”同样进行。降低保压,减少计量后再开始。然后,慢慢地提高上次条件(返回)。于是再和上次样品进行比较。将显示屏的实绩值和上次的实绩值进行比较。
2,不同机种时,必须参考上次的样品,条件表,1模重量,找出新的条件。然后使其和上次样品同样。不同机种时,取得成熟条件的操作和“初次试作时”同样进行。在试作前,由于知道上次的1模重量,成形条件,所以,如果事先以此为基础,换算成这次设备的计量值,压力,速度,在条件设定时主轻松了。压力,速度的换算是将上次的值调整为实际压力,实际速度,如果这次的设备设定为多少,计算同等的压力,速度。将其作为目标进行条件设定。时间的设定尽量不变。缩短的部分没关系,如果延长的话,会出现周期时间的问题。但是,投产时与初次试作时相同,必须在设定缩短保压时间?延长冷却时间之后再开始。
模具温度?加热筒温度与上次设定的温度相同。
6,顾客给予模具的试作?条件的设定方法
添加样品?成形条件表时,按“设备变更时的试作(不同机种)”时的做法进行。未添加样品?成形条件表时,与“初次试作时”同样进行。仅仅添加样品时。从样品中预测1模重量,有关其他条件和“初次试作时”同样进行。客户给予模具时,试作前必须打开PL面,确认模具状况。确认有无模具损坏,生锈。由于型芯破损使反数落下,在最坏的模式下,有时产品图纸和形状不同。
7,成形不良的条件设定按钮
对于个别成形不良的成形条件处置方法,请参考有关射出成形的技术书等,成形机的使用说明书,或者,发那科,住友重机械等生产厂家主办的讲习会教材上的记载。需要特别注意的产品,说明几项注意点。
7-1 隔离罩(显象管部件)
喇叭状的形状,有1个产品形成那样的形状,和一分为二的形状,再组成喇叭形状2种形成方式。
特别是后者,根据产品形状,模具的构造也不同,有时几乎没有可以成形的条件的幅度。
极端射出不足。可以在固定一侧取出。即使过充填(过分加压),可以在固定一侧取出。形成过充填之前。拉到可动一侧,顶出时,在产品中放入,某一部分残留在模具中(顶不出)。顶针拉伤,白斑出现。
过充填时,铁芯由于树脂的压力而倒下,处于下旋状态,不分解模具的话,有时不能去掉产品。极端情况,有时会型芯破损。 注意以上几点,同时,必须一边在头脑中考虑,一边找出成形条件。
*程序与“初次试作时”相同,必须特别注意以下几点。
1,找出拉至可动一侧的条件。
射出不足,很可能在固定一侧取得,将离型剂涂抹在固定侧,同时依照3-2项的程序测出充填完成的计量值。
*DY部件上禁止涂抹离型剂,取得成熟条件的阶段,可以无视其进行。
*设定充填(射出)时间短,使充填压力所花时间缩短。
*不使用保压,将近冷却时间设定得长一点。
2,不提高保压到必要范围以上。
即使调整厚片部的缩水,也不允许勉强提高保压。如果符合核对部等重要尺寸的话,有时可以允许一定程度的缩水。给予模具的情况,将添加样品作为标准。
7-2 FBT盖子
FBT盖子也和隔离罩相同,在固定侧取出,可动侧有离型不良的问题。
程序和隔离罩相同地进行。该部件也禁止涂抹离型剂,但是,在取得成熟条件阶段,可以无视其进行。
7-3 电池盖
薄片的产品,严格要求弯曲的规格,既不允许缩水,也不允许熔合纹。对于各个成形不良的条件,其处置方法有相反的情况。因为是薄片产品,所以如果不高速?高压状态下射出,就不能完全充填。希望将模具的温度设定得高一些。熔全纹不醒目的话,在高速?高压状态下射出,希望保压设定得高一些,模具温度也设定得高一些。为了缩小弯曲度,在低压状态下射出,设定低的保压。希望将模具温度设得低一些。为了缩水缓和,设定保压高。希望设定模具温度低一些。
如果考虑满是所有这些情况的成形条件,1速1压状态下有些勉强。因此,多段设定是必要的。
考虑方法是,“高速下使之充填”使用2~3段保压,“保压第1段,为了控制弯曲度,设定得低一些”,“保压第2段,为了缓和缩水,设定得高一些”,“保压第3段,为了除去应力,设定得低一些”。
*到④为止时,在①发现的无缩水压力状态下,缩水情况不会得到改善。因此虽然慢慢P2 (⑤)增加,弯曲度却变大。变更P1?P2?T1条件的组合,找出合适的条件。
* T1的时间过长的话,凝固层变得过厚,浇口也会凝固,无论怎样增加P2 ,缩水也不会得到改善。时间过短的话,容易出现弯曲。
*如果考虑P1?P2?T1三种条件的组合,可以成为巨大的组合,找出条件,如上表所示,采用“固定P1?P2 ,改变T1”。“固定P1?T1 ,改变P2”的固定2个条件的做法。“固定P1 ,变更P2?T1的组合”。“固定T1 ,变更P1?P2的组合”。“固定P2 ,变更P1?T1的组合”的固定1个条件,变更其他2个条件的组合,很容易发现条件。
7-4 皮纹加工前后试作的检验
有些客户,有时在皮纹加工前就要求符合尺寸规格,如果可以的话,认为褶皱加工前不进行尺寸判断是正确的。
因为考虑到褶皱加工后的外观(熔合纹,光泽等),设定成形条件,有时无论怎么做,外观都不能符合客户的规格,就不得不变更条件。条件变更幅度大时,需要再次确认各个地方的数据,变更皮纹模式,极端情况有时要重做型芯。L/T也变长,调整费用也增加。
考虑到符合客户的要求是重要的。我们也要有专业的成形,专业的模具的自觉来应对,这是很重要的。
为何皮纹加工后熔全纹会明显?考虑能否作出正误的判断。

到底只是假定的说法,根据褶皱加工的产品,模具表面的树脂的流动抵抗增强,合流部分的空间,没有出现固定侧?可动侧的差距吗?很难除去气体的影响,如果出现这样的差距的话,固定侧的裂痕前面的温度低,对于熔合纹产生很大的负面影响。证明以上事实也是众所周知的内容。“固定侧的焊接很明显,可动侧却很难发现。”
某些成形机,举一个做进实验的例子。(电池盖?沉陷式2点浇口)
模具温度95 ° C,射出速度MAX,这样的条件是不能关闭熔合纹的状况。如果测定模具表面的温度,固定侧是94 ° C ,可动侧是99 ° C 。出现焊接的固定侧的温度低,出现“可动侧的贴紧度高?”的和上面假定同样的疑问。“如果试着逆转温度差的话”?因为有1台调温机,停止可动侧的温度调节并作为成形温度,提高固定侧温度的设定,找出高出固定侧温度5 ° C的温度。这时设定的温度是103 ° C ,可动侧的实际温度是96 ° C ,固定侧的实际温度102 ° C 。焊接不怎么明显。考虑“如果可动侧也设定同样的温度”?进行成形,可动侧的实际温度升高至107 ° C ,焊接状态也在95 ° C时,看不到发生变化。如果只考虑模具温度的影响,再怎么做也是前后不一致。
积极地标明温度差时会怎样?温度差对弯曲的影响如何?
*有关该项,希望作为今后的研究材料。
7-5 对于浇口成形条件的处置方法
对于浇口,根据成形材料,浇口形状,直径,ラド的角度等的差异,处置方法是千差万别。没发现象弯曲对策“以这促模式没问题”的条件。
①有时低压状态锋利,如果增加压力不锋利。
②有时保压低时浇口高,保压高时锋利。
③有时提高了保压,浇口变高。再提高保压时锋利。
④有时浇口内部无遗留物时锋利。也有相反情况。
⑤角浇口锋利。也有相反情况。
浇口的残余方法,切割方法也有不同。
1)浇口直径全体凸出,或者中央附近有顶出锐角。
2)浇口直径周围残留冠状。
a)时,产品内部的浇口部分的压力以及流道一侧的压力产生差异,从产品内部压回去,右能会发生倒流现象。
对策是为了除去浇口部分的压力?应力,有降低保压多段的模式和为了不压回而升高保压的模式。设定相反的条件,但不同情况要区别对待。
b)时,要考虑浇口的刀口部分的锋利程度。并且,也有拉到树脂表面剥离状态。
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